Когда резать металл у поставщика выгоднее, чем на собственной площадке
У предприятия есть ленточнопильный станок, плазма или лазер. Оператор в штате, оборудование давно куплено. На этом месте возникает простой вывод: зачем платить поставщику за резку, когда можно сделать то же самое у себя?
Проблема в том, что собственная резка почти никогда не стоит столько, сколько видно по станку. Электроэнергия, расходники и время оператора — только часть расходов. До станка металл нужно принять, разгрузить, разместить на складе, выдать в производство. После резки — рассортировать заготовки, убрать остатки, иногда переделать брак.
В результате сравнивать цену услуги поставщика со стоимостью одного реза у себя некорректно. Для бизнеса важнее другая цифра: сколько стоит получить пригодную заготовку к тому моменту, когда она нужна на следующей операции.
Что входит в стоимость собственной резки
Возьмем обычную производственную схему. Компания покупает лист, трубу, швеллер или балку стандартной длины. Металл приезжает на площадку, проходит приемку, хранение, внутреннее перемещение и только потом попадает на участок резки.
В расчет такой операции входят:
- оборудование, ремонт, обслуживание, электроэнергия, оснастка и расходники;
- зарплата операторов и сотрудников, которые готовят задания, перемещают и сортируют металл;
- площадь, складирование, погрузочная техника, переналадка, простой, брак и остатки.
Часть этих затрат легко потерять в общей себестоимости производства. Станок уже куплен, помещение все равно арендуется, кран-балка используется и для других задач. Возникает ощущение, что дополнительная партия обходится почти бесплатно.
Но оборудование, которое работает два часа из смены, стоит предприятию не так же, как оборудование с постоянной загрузкой. То же касается участка, который приходится держать ради нескольких нерегулярных заказов.
Цена реза — плохой ориентир
Предположим, производству нужны сто заготовок определенной длины.
При самостоятельной обработке экономика выглядит примерно так:
металл + доставка + разгрузка + хранение + перемещение по площадке + подготовка задания + резка + персонал + обслуживание оборудования + отходы + брак.
При заказе обработанного металла у поставщика цепочка короче:
металл + обработка + доставка готовой партии.
Это не означает, что второй вариант автоматически дешевле. У предприятия может быть хорошо загруженный участок, постоянная номенклатура и отлаженный поток. Тогда собственная резка вполне способна выигрывать.
Но оценивать ее только по стоимости электричества или станкочаса тоже нельзя.
Разумная единица сравнения — стоимость одной пригодной заготовки на входе в следующую производственную операцию.
Небольшие и нестабильные объемы быстро ухудшают экономику
Собственное оборудование особенно хорошо выглядит в расчетах, когда предполагается полная или хотя бы стабильная загрузка.
В реальной работе она бывает другой. В одном месяце участок занят почти постоянно, в следующем заказов на резку мало. Зарплата, площадь, обслуживание оборудования и прочие постоянные расходы при этом остаются.
Для предприятия с нерегулярной потребностью получается неприятная ситуация: часть времени станок простаивает, а в себестоимости редких партий приходится учитывать расходы всего участка.
Поставщик работает с заказами нескольких клиентов. Для него одна небольшая партия становится частью общего производственного потока. Заказчик же оплачивает тот объем обработки, который ему нужен сейчас, и не содержит свободную мощность между заказами.
Особенно заметна разница там, где резка не относится к основному производственному процессу. Например, предприятие собирает оборудование или металлоконструкции, а участок нужен главным образом для подготовки сырья к сварке и сборке.
Разная номенклатура требует разных технологий
Один станок редко закрывает все потребности предприятия.
Лист можно резать лазером, плазмой или газом. Для трубы и сортового проката может использоваться ленточнопильное оборудование. Толщина металла, профиль, требования к точности и объему партии меняют выбор технологии.
Пока производство работает с ограниченной номенклатурой, проблема почти незаметна. Сложности начинаются, когда заказы становятся разнообразнее.
Сегодня требуется партия трубных заготовок, через неделю — толстый лист, затем балка или швеллер. Ради нескольких операций приходится либо искать загрузку для дополнительного оборудования, либо держать часть мощностей с низкой загрузкой.
В такой ситуации поставщик фактически дает доступ к нужной технологии без покупки отдельного оборудования под каждый тип заказа.
Остаток металла тоже стоит денег
После резки стандартного проката часто остается материал, который формально еще имеет стоимость.
Например, из шестиметровой балки нарезали детали для заказа и получили остаток длиной 1,3 метра. Его можно использовать позднее, поэтому списывать металл в отходы никто не станет.
Через полгода таких остатков уже десятки. Они лежат на складе, требуют учета и занимают место. Один слишком короткий, другой оказался не той марки стали для нового заказа, третий теоретически подходит, но его проще не искать среди запасов, а взять новый хлыст.
У остатка есть несколько вариантов дальнейшей судьбы:
- он быстро используется в следующем заказе;
- месяцами остается на складе и замораживает оборотные средства;
- в конечном счете уходит как лом по цене значительно ниже закупочной.
Для крупного потока стандартных заказов остатки обычно проще возвращать в производство. При небольших сериях и постоянно меняющейся спецификации это сделать сложнее.
Поставщик, работающий с большим количеством клиентов, может иметь больше возможностей использовать материал в следующих раскроях. Для отдельного предприятия тот же остаток иногда превращается просто в дорогой складской запас.
До станка металл тоже приходится обслуживать
В производственной экономике легко сосредоточиться на самой операции и не заметить, сколько действий происходит вокруг нее.
Типовая цепочка выглядит так:
поставка проката → разгрузка → склад → выдача → резка → сортировка → перемещение заготовок → следующая операция.
Пока речь идет о нескольких позициях, разница невелика. При постоянном потоке заказов погрузчик, кран, склад и персонал начинают регулярно перемещать металл, который нужен предприятию только в виде готовых заготовок.
Особенно наглядно это видно на длинномере.
Допустим, в производство должны попасть короткие трубные заготовки. Компания покупает шестиметровые трубы, организует доставку длинномера, разгружает его и размещает на складе. Через день трубы режут на отрезки менее метра.
Фактически значительная часть складской и транспортной работы появилась только потому, что материал был куплен не в том формате, в котором он используется дальше.
Поставка уже нарезанного проката часть этого маршрута убирает.
Когда свой участок действительно рациональнее
Есть и обратная ситуация. Предприятие каждый день режет одинаковый материал, оборудование хорошо загружено, размеры повторяются, персонал уже работает на участке.
Передавать такую операцию наружу только ради сокращения количества внутренних перемещений смысла может не быть.
Собственная резка особенно логична, когда:
- загрузка прогнозируема и сохраняется в течение длительного периода;
- большая часть номенклатуры обрабатывается на одном и том же оборудовании;
- остатки возвращаются в следующие заказы, а возможность быстро изменить размер детали важна для производства.
Последний пункт часто недооценивают. Внешний подрядчик не заменит собственный участок, когда размеры приходится корректировать непосредственно во время сборки или нужно срочно изготовить несколько дополнительных деталей.
Оперативность тоже имеет цену.
На практике лучше работает смешанная модель
Производству не обязательно выбирать одну схему для всей номенклатуры.
Повторяемые детали и стабильный поток разумно оставлять внутри предприятия. Нестандартные позиции, редкие размеры или пиковые объемы можно передавать поставщику.
Так исчезает необходимость держать оборудование под каждую возможную операцию, при этом предприятие сохраняет контроль над теми процессами, где собственная обработка действительно загружена и дает экономический эффект.
Для некоторых компаний внешняя резка нужна постоянно. Для других — несколько раз в год, когда собственный участок становится узким местом.
Оба варианта могут быть экономически оправданными.
Как проверить это на цифрах
Для первичной оценки не нужна сложная модель.
Достаточно взять фактические данные участка за несколько месяцев: затраты, объем выпуска, загрузку оборудования, расходы на обслуживание, отходы и брак. После этого рассчитать стоимость пригодной заготовки.
Затем запросить у поставщика ту же номенклатуру в обработанном виде — тот же металл, те же размеры и сопоставимый объем.
Важно добавить доставку и проверить, какие операции после получения партии останутся на предприятии.
Отдельно имеет смысл оценить высвобождаемый ресурс. Если передача резки позволяет использовать работников, складскую площадь или оборудование на более прибыльной операции, этот эффект относится к экономике решения не меньше, чем тариф за саму резку.
Считать нужно не рез, а производственный маршрут
Сам факт наличия станка не делает работу на нем дешевой. Равно как прайс поставщика на обработку еще не означает, что внешняя резка окажется дороже.
Свой участок хорошо работает при стабильной загрузке, повторяемой номенклатуре и понятном производственном потоке. Поставка металла с резкой интереснее там, где объемы меняются, требуется несколько технологий, копятся трудноиспользуемые остатки или подготовка материала создает слишком много дополнительных операций.
Поэтому перед очередной закупкой полезнее сравнить не тарифы за резку, а два готовых сценария: сколько предприятию обойдется стандартный прокат после всех внутренних операций и сколько будет стоить тот же материал, уже подготовленный по спецификации.
«Метинвест-Сервис» поставляет металлопрокат и выполняет резку и раскрой под требования заказчика. Для конкретной закупки можно сопоставить оба варианта и оценить стоимость материала уже в том виде, в котором он нужен производству.