МЕТАЛЛУРГИЯ

Журнал "Эксперт" #26 (237) от 10 июля 2000
Людмила Лясковская (аналитик рейтингового агентства "Эксперт РА")

Графики. Структура выпуска основных видов продукции черной металлургии

Объяснение экономического оживления последних полутора лет стало уже хрестоматийным: "виноваты" рост экспорта и импортзамещение. Что касается первого, то это достаточно убедительно подтверждает таможенная статистика. А вот со вторым не все так просто. Очень хочется верить в наше национальное возрождение. И эту веру укрепляют витрины продовольственных магазинов, где ассортимент в последнее время явно обрусел.

Однако более глубокий анализ не дает столь радужных результатов. Один из наиболее показательных индикаторов - внутреннее потребление продукции черной металлургии. Для определенности - готового проката (в отличие от него другие виды продукции металлургических предприятий - железорудное сырье, чугун, стальная заготовка, кокс, огнеупоры и ферросплавы - как правило, используются самими же предприятиями в качестве исходных материалов для дальнейших переделов).

Так вот, по страницам СМИ кочует оптимистическое утверждение, что в 1999 году потребление проката в России выросло на 12%. Это очень недурно. Это явный признак оздоровления в машиностроении, строительстве и т. д.

Но вот беда, отраслевые статистики в 1999 году, как это бывало и ранее, несколько усовершенствовали свои методики. Из самых, естественно, лучших побуждений. Если же считать и в 1998-м, и в 1999 году единообразно, то результат будет прямо противоположным. Потребление проката сократилось на 3%! При росте объема производства на 16,5% объем экспорта увеличился на 27,8%, в то время как объем импорта сократился на 18,8%. Таким образом, баланс - объем видимого внутреннего потребления готового проката в России в 1999 году - составил 14,8 млн тонн против 15,25 млн тонн в 1998 году (таблица 1).

Правда, совокупные показатели безлики, именно поэтому ошибки в макроиндикаторах трудно бывает обнаружить. Гораздо нагляднее результаты деятельности конкретных компаний (см. график 1). Но и на микроуровне прослеживается довольно устойчивая зависимость: у большинства металлургических компаний прирост экспорта оказался выше прироста производства. Кроме того, компании, добившиеся наивысших темпов прироста производства в 1999 году, одновременно оказались лидерами и по темпам прироста экспорта. И наоборот, предприятия, которые не смогли существенно нарастить объемы экспорта, показали незначительные темпы прироста объемов производства.

Три кита деградации

---

Что ж, внутренний спрос пока далек от желаемого. Так, может, экспорт металлов станет тем локомотивом, который будет тащить за собой отрасль в ближайшие годы?

Однако и здесь все не так благостно, как хотелось бы. Во-первых, пресловутые антидемпинговые меры, от которых страдают прежде всего металлурги. По оценкам они ежегодно теряют на этом около 700 млн долларов.

Во-вторых, медленно, но верно ухудшается структура экспорта. Мы уже ранее отмечали, что увеличение и производства, и экспорта произошло в основном за счет продукции низких переделов, и прежде всего заготовки (см. "Эксперт" N13). Товарная структура экспорта российских металлургических компаний в 1999 году претерпела серьезные и, к сожалению, негативные изменения (см. таблицу 2). Резко снизилась доля продукции более высокого передела - сортового и особенно листового проката. Одновременно на треть (а по отдельным предприятиям более чем в два раза) возросла доля заготовки - дешевой продукции более низкого передела.

Изменение структуры не замедлило отразиться и на финансах. Одновременно с увеличением физического объема экспорта крупнейших компаний его стоимостная оценка существенно сократилась - порой более чем на 20% (см. рейтинг экспортеров, опубликованный в журнале "Эксперт" N24). И это на фоне очень благоприятной конъюнктуры мировых цен на металлы.

И наконец, в-третьих, при складывающейся структуре экспорта предприятия не имеют стимула к внедрению передовых технологий. Для производства заготовки не нужно переоснащать производственную базу, повышать качество и расширять сортамент выплавляемых марок сталей. Впрочем, и внутренний спрос крайне непривередлив. Основные потребители высокосортной стали (а это прежде всего оборонная промышленность, тяжелое энергетическое машиностроение, авиационная промышленность), как правило, неплатежеспособны. Словом, деградация отрасли пока не мешает получать сиюминутные доходы.

Анализ динамики производства и относительных долей компаний в общем его объеме свидетельствует о том, что сегодня наличие современных технологий и оборудования вовсе не является необходимым условием успеха. Самый яркий пример тому - абсолютное лидерство Кузнецкого металлургического комбината (КМК) как по темпам прироста объемов производства проката, так и по темпам прироста его экспорта (см. таблицы 3 и 4). При этом КМК выплавляет около 80% всей стали мартеновским способом, который сегодня не без оснований считается "пережитком прошлого" (см. таблицу 5).

На фоне других компаний неплохо выглядит и Нижнетагильский металлургический комбинат, также выплавляющий существенную часть стали в мартенах. Да и группа предприятий, оказавшихся за пределами первой десятки, в среднем имеющих около 70% мартеновской стали, добилась впечатляющего роста объемов производства готовой продукции. Что касается положения, которое занимают компании на рынке, то и здесь нельзя однозначно утверждать, что преимущество имеют предприятия, обладающие современными технологиями и оборудованием. Из трех компаний, которые стабильно увеличивали свою долю в общем объеме производства проката в 1998-1999 годах, только две (ОЭМК и Запсиб) выплавляют сталь без использования мартеновского способа. Третья же - Магнитка - довольно широко применяет мартены, причем в 1999 году доля мартеновской стали в общем объеме производства этого вида продукции комбинатом возросла на 2%.

Еще более показателен пример компаний, не вошедших в десятку крупнейших. Имея в своем активе только 29% кислородно-конвертерной стали и электростали, они умудряются ежегодно увеличивать свою долю в общем объеме производства проката в среднем на 0,6%, тесня многие компании с новейшим оборудованием и технологиями.

Методы выплавки стали В настоящее время существует три основных промышленных способа выплавки стали: мартеновский, кислородно-конвертерный и электродуговой. Главное принципиальное различие этих способов заключается в источнике тепла для плавления металла. В мартеновских печах сталь плавится за счет тепла, генерируемого в процессе сгорания топлива в рабочем пространстве печи. Самым распространенным видом топлива для мартеновских печей является природный газ, некоторые печи отапливаются мазутом. Преимуществами мартеновского способа выплавки стали являются возможность работать с шихтой (исходный материал для выплавки стали) любого состава - от твердого металлического лома до жидкого чугуна, а также простота оборудования. Мартеновский процесс позволяет выплавлять широкий сортамент марок сталей, в том числе высококачественных. Основным недостатком этого способа является длительность технологического процесса (до нескольких часов в крупных печах), невысокая производительность агрегата, повышенные издержки на топливо, повышенный уровень выделения побочных продуктов процесса (дым, пыль, углекислый и угарный газы и т. д.) в окружающую среду. Кислородно-конвертерный способ производства стали основан на плавлении металла за счет тепла, выделяющегося при протекании окислительных химических реакций. Металл, находящийся в рабочем пространстве конвертера, продувается кислородом, который окисляет вредные примеси, содержащиеся в металле, выделяя при этом тепло. В настоящее время именно этот способ наиболее широко распространен в мире. Его отличает высокая производительность, низкая себестоимость продукции, простота технологического оборудования. К недостаткам можно отнести строгие требования к шихте (в ней обязательно должно содержаться 70-80% жидкого чугуна), а также ограниченные возможности по выплавке некоторых марок высококачественных легированных сталей, в частности содержащих хром, марганец, кремний. Основным принципом электродугового способа производства стали является выделение тепла при горении электрической дуги. Дуга горит между металлом, находящимся в рабочем пространстве печи под напряжением, и электродом, вводимым в рабочее пространство, температура дуги достигает 6000 градусов по Цельсию, что обеспечивает эффективное плавление металла. Главным преимуществом электродугового способа является возможность выплавки сталей практически любого состава с заданными физико-химическими свойствами. Этот способ является основным при выплавке высококачественных легированных сталей. Среди недостатков следует выделить исключительную сложность технологического оборудования, повышенный расход электроэнергии и, как следствие, высокую себестоимость выплавляемой стали.